力迅UPS电源中的能量蓄积都是通过电池组来实现的。 不间断供电的最后保障——电池组的性能变得重要。 关于半导体变流技术和成本的原因，我们采用的充电方式是如下图所示的单充电电机对整个串联电池进行充电。
充电机以恒压限流方式与电池组永远并联，理论上如果电池组容量丧失，充电机将自动补充，但在实际应用中发现该系统存在以下问题。
首先，netion电池的特性存在很大差异，即使是以相同批次出厂的蓄电池，特性的偏差也很大(在国产电池中特别明显)，因此在运转中将其作为一体充放电，不能根据单电池的运转参数的运转状态进行充放电，一部分电池引起过充电或不足充电，可能引起过放电
其二，用这种运行方式很难检测电池的电压、内阻。 现在，虽然一般采用单独安装电池检测装置，但电池检测装置不能很好地与充电马达配合。 由以上两点可知，在该系统中利用电池状态(电压、内阻、残馀容量、温度等参数)和充电曲线来管理电池只是空谈。 另外，单独安装电池检测装置也会导致成本上升。
其三，随着半导体技术的进步，高频开关电源具有小型、轻量、效率高、噪声小的优点，有取代以往的晶闸管整流电源的倾向，但如果采用权利要求1的充电方式，则充电电机需要提供高充电电压和大的输出电容，因此对于设备、技术和过程已知IGBT不易超过20KHz，另一方面，MOS-FET如果用于大电流电路，则结电压降大，发热量也大，因此器件和工艺原因单体的高频开关电源(大于20KHz  )的当前输出容量难以超过6KW， 虽然多采用小模块并联均流的运行方式，但模块数和复杂度的增加也带来可靠性的降低，为此提出了N  1冗馀的准备
力迅电池组充电方式的理想解决方案
其原理是，在该系统中力迅蓄电池的充电和检查按节进行，所有的充电和电池检查模块都包括处理单元，自行处理充电和检查过程。 所有模块由监视单元通过通信总线根据电池的运行参数和状态统一协作进行。 正常运行时各组充电模块串联形成一个整体电源向负载供电，使各电池浮动充电，交流电源停电时电池向负载供电。 所有充电模块和电池均采用热插拔可移动结构，更换和检查模块和电池不会影响系统运行。 本系统能很好地解决这三个问题。首先，在本系统中单个蓄电池的充电是独立进行的，每个充电模块完全结合各蓄电池的运行参数以及运行状态科学，能够对每个解蓄电池进行充放电，避免因蓄电池参数的不一致导致的过充电、不足充电以及过放电等问题的发生，保证了电池的寿命。
第二，在本系统中，各电池的检测和充电在同一模块内有机地结合。 另一方面，电池检测部通过控制充电部，能够容易地实现电池的电压、内阻的检测。 另一方面，充电部能够根据检测单元测定出的参数(包含单电池的内部电阻、电压、温度、PH值)对电池合理地进行充电。 实现了根据每个电池充电曲线的运行状态进行管理的想法。
其三，现在的小容量高频开关电源容易实现，对设备和工艺没有高要求。 此外，具有很高的可靠性。 与提案1中现在一般采用的220V/10A模块相比，其输出功率为最高电压280V*10A=2800W，但在netion蓄电池容量超过800AH的系统中需要采用输出电流20A的模块，其输出功率高达5600W，大的输出容量当然是高频
另一方面，在方案2中，作为可采用的最大电池容量，可以采用采用2V/1000AH电池这样的单模块容量
0.1C(10小时充电率) A*2.5V  (蓄电池最高电压)=250W式中的c为蓄电池容量，
另一方面，采用300AH/12V电池系统时，单模块容量
0.1C(10小时充电率) A*15V  (蓄电池最高电压)=450W
注意超过300AH的电池每2V节点较多
在方案2中，由于单模块容量远小于方案1的单模块容量，因此非常容易实现，对设备和制造过程没有什么要求，可靠性也提高了。
应该注意，在本提案2中，由于自身的小容量充电设备的可靠性高，所以不需要准备，第二是采用热插拔抽出式构造，二极管D*的存在仅在检查模块和电池更换时系统的电压稍微下降(在允许范围内)，不会影响系统的正常运转。
4成本会增加吗？
在此，研究大家关心的系统成本问题。
在方案中，两个模块的数量大幅增加，但由于其容量小，对设备和制造过程的要求低，由于批量生产的原因，与方案1相比，不仅成本不会增加，而且可能会降低。 此外，由于技术方案2的模块具备电池检测部，所以无需另外安装电池检测装置，其成本进一步降低。